Все о самочувствии нафтановского металла знает лаборатория СТОРД

С помощью современных методик и техники технологическому оборудованию ставят диагноз

Просмотры: 2 012

Годы старят и людей, и металл. «Нафтану» скоро полвека, а спрашивают с него как с молодого, повышая требования и нагрузки. За здоровьем оборудования следит заводская служба технического обслуживания, ремонта и диагностики (СТОРД). Ее сотрудники ставят металлу диагнозы, полагаясь на исследования спецов лаборатории неразрушающего контроля.


Более 35 лет здесь трудится Борис Леонидович МАГЕР, 15 из которых он возглавляет подразделение. Опытный заводчанин, мастер своего дела, подготовивший десятки специалистов, начал рассказ о лаборатории с демонстрации элемента трубопровода одной из установок. Внутренний продукт на металл почти не повлиял, а снаружи деталь «изуродована» коррозией. Подробности болезни «пациента» и его заводскую прописку Борис Леонидович выдавать отказался. В этом коллективе, как и у медиков, принято соблюдать профессиональную этику.

Таких образцов в кабинете руководителя множество, но чаще дефектоскопистам приходится выявлять скрытое течение «болезни». Ремонт любого технологического объекта – это сотни единиц оборудования, которым необходимы диагностика и ревизия. На вооружении сотрудников лаборатории СТОРД более 10 методов исследования и новейшее оборудование.

– Наша задача – распознать все дефекты, коррозионно-эрозионные процессы, механический износ материала, – рассказывает Борис Магер. – Мы работаем и в полевых условиях (на установках), и проводим исследования в лабораториях. В среднем за год контролируем более четырех тысяч сварных соединений. Выполняем ультразвуковую толщинометрию 10 тысяч единиц оборудования, а всего делаем около трех миллионов замеров. Причем, я перечислил только основные виды работы.

В руках у Бориса Леонидовича – современный ультразвуковой толщинометр из последнего поколения немецких DM-ов и образец днища аппарата. Замер выполняется за считанные секунды. В кабинетных условиях работа кажется простой, быстрой и даже элегантной. Но чаще дефектоскописты и инженеры лаборатории трудятся «в поле» – на заводских установках. Они получают задания в отделе технадзора. До начала ремонта обследуется оборудование, рабочая температура которого не превышает 70 С. Все остальное – после полной остановки.

«И какое самочувствие у нашего «Нафтана»? – интересуюсь я у начальника лаборатории. Борис Леонидович загадочно указал на график ремонтов и ответил: «Под контролем, все будет в норме!»

Чтобы по этому поводу не возникало даже малейшего сомнения, трудятся 19 специалистов лаборатории. А здоровье заводского металла стоит недешево. Администрация предприятия финансирует закупки самых современных приборов и оборудования для выполнения капиллярного, визуального, ультразвукового, акустико-эмиссионного, радиационного и других видов контроля.

С помощью спектрального и химического анализов определяют состав металлов. Важно выявить хромомолибденовые и другие легированные стали, в том числе при входном контроле нового оборудования. Сегодня эта простая для профессионала манипуляция занимает 5-10 секунд. А 10 лет назад для такой работы требовались сеть с напряжением 220 В и горение электрической дуги с температурой около 7000 С.

Устаревшие испытательные машины заменили на современные аналоги, оснащенные термокамерой, чтобы работать с образцами в условиях, максимально приближенных к действующим на установках, и криокамерой, где определяют состояние металла при минусовых температурах. Еще год назад образец погружали в жидкость и замораживали.

Счет проконтролированных сварных соединений идет на тысячи, но чтобы представить весь объем выполняемой работы, следовало бы считать метраж. Моему предложению Борис Леонидович улыбнулся и ответил, что для его специалистов главное – не бухгалтерия, а качество работы. Опытный практик сразу привел пример.

– Чтобы обнаружить дефект, приходится применять различные методы исследования, – говорит Борис Магер. – Готовили печные трубы. Заварили их аргоном. Снаружи дефекты не видны. Не убрал сварщик оксидную пленку – сплавление металлов будет некачественным. Случается, просветка рентгеном (гаммаконтроль) может ничего не показать. Бывает, что делаем семь проекций. Взаимозаменяемый метод – ультразвук. Он выдал непровары, поры, шлак, трещину.

Все 100 % швов мы проверяем на трубопроводах. На особом контроле – «Риформинги», «первички», «Гидроочистки». Вот конкретный пример. На ремонте «Висбрекинга-Термокрекинга» меняли байпас, трудился подрядчик, отечественный, но из дальнего города. Только с третьей попытки без дефектов заварили – помогли ремонтники с пятого производства. А работа серьезная. Дважды наши специалисты отстаивали свой результат. Я своим людям доверяю безоговорочно. А как по-другому? Хотя многим наша правда не нравится – сообщаем неприятные известия. Что поделаешь, работа у нас такая. Профессионализм, само собой, должен быть. А еще ответственность и совесть… Это ведь наша безопасность.

Трудились дефектоскописты и инженеры лаборатории и на ремонте АВТ-6. Много работы выполнили до начала останова. Учет в подразделении ведут поквартально – не делят установки на главные и второстепенные. Только в августе и сентябре 2011-го по одному из десяти основных видов контроля было выполнено около четырех тысяч замеров.

В лаборатории неразрушающего контроля, испытания материалов, акустической эмиссии и технической диагностики (так полностью называется подразделение) побывали образцы почти всех заводских деталей. Современное оборудование сокращает время исследования, но объемы работы у специалистов с годами только увеличиваются. «Нафтан» активно реконструируется и модернизируется.

Свои знания коллектив лаборатории регулярно проверяет и совершенствует: проходит обучение, сертификацию, сдает экзамены, аттестуется. Средний возраст сотрудников – 35 лет. Чтобы подготовить хорошего дефектоскописта, по мнению Бориса Леонидовича, необходимо его практиковать не менее пяти лет. Больше всего руководитель переживает за текучку кадров. Инженеров СТОРД часто приглашают на вакантные должности механиков в производства и остаются довольны их знаниями и трудом.

В лаборатории жесткие требования предъявляют и к эксплуатируемому оборудованию, и к качеству выполненных ремонтных работ. Высокий спрос требует от специалистов подразделения образцового профессионализма, который они в очередной раз подтвердили в ушедшем 2011 году.

Начальник СТОРД Андрей СКРАБАТУН:

– Каждый ремонт – это большой объем ревизии оборудования. 2011 год завершился. Нареканий на работу лаборатории нет. Если подводить итоги и оценивать труд специалистов по 10­балльной шкале, я ставлю им крепкую девятку. Чем лучше они сработают во время останова установки – тем надежнее и эффективнее будет функционировать объект в межремонтное время.

Наша лаборатория – одна из лучших в республике. Здесь выполняют узконаправленные методы контроля, например, акустическую эмиссию. Вихретоковый метод выявляет поверхностные и подповерхностные дефекты. Специалисты владеют и методом магнитной памяти. Но самое ценное и уникальное для нас – сам коллектив лаборатории. Во многом это заслуга Бориса Леонидовича, который уже на протяжении многих лет готовит для завода высококвалифицированные кадры.

Механик лаборатории неразрушающего контроля Александр ШЕШУКОВ:

– Интегрально оценивать состояние всей конструкции позволяет метод акустической эмиссии. Ломается ветка – слышен треск. То же, только в диапазоне ультразвуковых частот, происходит в аппарате или сосуде. На оборудование примагничиваются датчики. Временная разница возврата импульсов позволяет определить координаты дефекта. Рабочая станция выглядит как небольшой компьютер с 52 разъемами для подключения каналов. Исследование длится от 4 до 16 часов. Аппараты испытываются пневматическими нагрузками, в них постепенно поднимается и опускается давление. Наработанный опыт позволяет выполнять мониторинг без остановки установок. Акустические испытания мы также проводим на объектах завода «Полимир».

Татьяна ЗЕНЬКО
Фото: Александр ЮДАЕВ

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично (No Ratings Yet)
Loading...

Новое видео

Подпишитесь на Вестник Нафтана на YouTube!