Время — деньги, или Когда дьявол кроется в деталях

Просмотры: 295

Ремонтная кампания 2020-­го завершается, и самое время отметить ее успехи. К некоторым удалось ­прийти благодаря оперативной коллаборации заводских служб и производств. В масштабе регулярных реноваций подвох всё же кроется в деталях. Во время остановочного ремонта в цехе № 201 обнаружили дефекты в конструкции оборудования, которые могли сказаться на работе установки и качестве продукции. Устранить их оперативно удалось благодаря специалистам производства «Ремонтное» и службы главного механика завода «Полимир».

Этажерка отделения ректификации. Справа налево — колонны 004, 005, 006, 008

Весенний останов на «Мономерах» шел согласно графику и плану ремонтных работ. Персонал изучал состояние колонного оборудования, оценить которое в условиях действующего производства было невозможно. Во время осмотра совместно с аппаратчиками перегонки цеха № 201 Денисом Моисеенко и Александром Сивым заместитель начальника производства по технологии Сергей Фонин обнаружил разрушения, которые могли существенно повлиять на качество производимой продукции. Но чтобы устранить их, понадобилось бы искать и закупать нужные запчасти.

– Дефекты были найдены в крепеже тарелок колонны 004, которые необходимы для массообмена, — рассказывает заместитель начальника производства по технологии Сергей Фонин. — В процессе работы крепеж разрушается химической средой, вибрацией и гидроударами.

Специфика изготовления нового крепежа в том, что некоторые операции, заложенные заводом-­изготовителем этих деталей, требовали наличия дорогостоящего прессового оборудования и штамповой оснастки.

Чертежи крепежа, специально разработанный конструкторским бюро службы главного механика

Решение нашлось не сразу. В конструкторском бюро службы главного механика разработали чертеж деталей. Штамповочно-­прессовые операции заменили фрезерными. Собственное ремонтное производство «Полимира», несмотря на загрузку, приняло эстафету и откликнулось на срочный заказ. И работникам цеха № 712 предстояло выполнить полсотни таких деталей со сложной геометрической конструкцией. С задачей специалисты справились всего за неделю.

– Благодаря тому, что у нас есть собственное ремонтное производство, мы можем любые вопросы решать более оперативно и в течение короткого времени, — говорит заместитель главного механика — начальник отдела Николай Авмочкин. — А закупка подобных деталей — это большие временные затраты, которые недопустимы во время проведения остановов.

Сроки были сжатые для количества и сложности тех деталей. Механический участок выполняет заказы многих других производств, и в этот насыщенный план необходимо было «вклинить» проблемные вопросы, появившиеся во время остановочного ремонта.

Такие нужды можно определить только на стадии вскрытия и осмотра оборудования. Держать большие запасы подобных деталей не имеет смысла: они могут лежать на складах мертвым грузом, ведь неизвестно, потребуются ли они в ближайшее время.

Есть оборудование, которое можно оперативно изготовить непосредственно во время остановочного ремонта. Или сразу после него, когда мы знаем, что это не повлияет на промбезопасность, мы в течение года изготавливаем запасные части и в следующий ремонт всё меняем.

Усилиями всё того же цеха № 712 специально к останову подготовили новые распределители сырья для реакторов 1000 A, B. Эти устройства меняют раз в три года. Сложность в высокой точности при изготовлении объемного распределителя: ошибка даже в 1 мм в диаметре патрубка изменит площадь поверхности массообмена примерно на 19 %. Это приведет к затуханию реакции окислительного аммонолиза пропилена в псевдосжиженном слое катализатора. А заодно повлияет на расходные нормы и качество продукции. В 2020­м по плану успешно обновили два из шести реакторов — благодаря заводскому «Ремонтному».

Елизавета ПЕТРЕНКО
Фото: Елизавета ПЕТРЕНКО

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично (1 votes, average: 1,00 out of 5)
Loading...

Новое видео

Подпишитесь на Вестник Нафтана на YouTube!