Производство

Водород — гарант высококачественного топлива

В 2019 году установка получения водорода № 2, которая дополняет технологическую цепь КЗК, начала выпускать продукцию. За трехлетний рабочий цикл на объекте значительно обновился персонал и завершился первый ремонт. Начальник установки Александр Козлов рассказал корреспонденту корпоративной газеты об особенностях производственного процесса и об экологических показателях.

Установка получения водорода № 2

Расположенная на противоположной от УЗК стороне предприятия установка получения водорода № 2 обеспечивает ­гидрогенизационные процессы объектов производств № 1, 3 и 7 продуктом высокой чистоты. Ее сырье это природный газ.

Установка получения водорода № 2, вид сбоку

 В первую очередь установка связана с гидрированием и гидроочисткой топлива, которое будет поступать с УЗК, — рассказывает Александр Козлов. — На «Гидроочистке № 3» водород применят для гидроочистки бензина коксования, а на установке по производству элементарной серы — для восстановления ее побочных соединений.

Эксплуатация объекта и выпуск товарного продукта в тандеме с установкой производства водорода № 1 обеспечивают производственную надежность предприятия. Сейчас работаем на максимальной загрузке.

Технологическую цепочку можно разложить на этапы. На первом природный газ сжимается до 4,4 МПа, нагревается до 370 oС и подается на блок подготовки сырья. Затем к очищенной от вредных для катализатора примесей газосырьевой смеси добавляем перегретый пар. Увеличиваем температуру их реакции до 450 oС в конвекционной секции печи парового риформинга, а после направляем в адиабатический реактор предриформинга. Он превращает тяжелые сырьевые углеводороды в метан и частично проводит реакцию риформинга, повышая эффективность процесса.

Установка получения водорода № 2, Нафтан

Парогазовая смесь в змеевике конвекционной секции печи риформинга нагревается до температуры 600 oС. Затем поступает в коллектор радиантной секции и перемещается в катализаторные трубы. На никелевом катализаторе в результате реакции получаем равновесную смесь, в ее состав входят: H2, CO, CO2, CH4 и H2O. Из печи парового риформинга, выходит технологический газ, разогретый до 888 oС, и направляется в охладитель, где его температуру снижают в 2,5 раза, а выделенную энергию используют в производстве пара высокого давления. Тепло дымовых газов также используется в выработке пара и подогреве сырьевых потоков. Проходя секцию конвекции, газы охлаждаются с 1050 oС до 150 oС.

– Водородсодержащий газ после парового риформинга и охлаждения поступает в реактор высокотемпературной конверсии, — продолжает Александр Юрьевич. — Здесь избыточный пар проходит через реактор и превращает часть побочного газа CО в СО2 и H2. Затем полученный синтез-газ охлаждается в теплообменниках. После он поступает в сепаратор, где разделяется на неочищенный водород и технологический конденсат. Пройдя воздушный и водяной холодильники, газ остывает до 35 oС.

Поток неочищенного водородсодержащего газа поступает в блок короткоцикловой адсорбции (КЦА). На этом этапе из него удаляются примеси. Принятая схема блока позволяет из конвертированного газа извлечь водород с концентрацией 99,9 %, а отходящий — сжигается в печи риформинга.

Анализаторная система установки контролирует выбросы дымовых газов из печи риформинга. Использование природного газа в качестве топлива минимизирует вредное воздействие на окружающую среду, снижает нормы выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.

Схема установки получения водорода № 2

Технологические особенности установки получения водорода № 2:

– Объект при 100 % загрузке позволяет произвести 45 000 нм3/ч продукции.

– Дожимной компрессор в аппаратном управлении обеспечивает необходимое давление водорода для процесса гидроочистки, который направляется на другие объекты предприятия.

– В отличие от установки производства водорода № 1, где сырье в переработку подается прямотоком из заводской сети, в производственный цикл второй «водородки» включен компрессор подачи природного газа.

– Ультранизких показателей содержания вредных веществ в смеси газов позволяет достичь реактор глубокой десульфуризации.

– Система короткоцикловой адсорбции на установке состоит из 10 адсорберов, что увеличивает производственную надежность и срок службы адсорбента.

– Современный блок доочистки химобессоленной воды (ХОВ) с собственным резервуаром ­страхует от колебаний в заводской сети и кратковременных сбоев подачи ХОВ.

– Локальный блок оборотного снабжения с собственной градирней используется для работы холодильников, установленных на объекте.

Коллектив бригады установки получения водорода № 2

Штат установки — 42 человека. Средний возраст персонала — 33 года.

После пуска операторы АСУП с нуля освоили распределительную систему управления Honeywell, которую установила служба ­КИПиА производства № 1. На предприятии ранее использовалась только Yokogawa.

Подготовила Елена ПИТОЛИНА
Больше фото и новостей в нашем Telegram 
Смотрите наши видеоновости