Уверенные шаги на пути к цели: реконструкция «Гидроочистки № 3» продолжается  

Просмотры: 300

Пройден очередной этап работ на реконструкции «Гидроочистки № 3», которая проводится в рамках масштабной программы модернизации нефтеперерабатывающего производства. На установке, предназначенной для очистки продуктов УЗК, в том числе получения товарного дизельного топлива стандарта Евро‑5 с ультранизким содержанием серы, в целом запланировано обновить более 85 % оборудования. После подключения объекта в заводскую технологическую цепь его производительность возрастет на треть. Вовлечение в состав сырья «Гид­роочистки» легкого газойля с установки замедленного ­коксования положительно скажется на качестве заводского топливного пула.

На промплощадке «Гидроочистки № 3» наблюдается активный рабочий процесс. Идет коренная реконструкция установки. С нуля построен блок подготовки бензина, в последнее время большая часть мероприятий проводилась именно тут. Уже выполнен монтаж 97 % оборудования.

Новый бензиновый блок

Одна из ответственных и сложных операций, выполненных на установке, — сборка внутренних устройств новых реакторов R‑1001, R‑1002 и R‑101N бензинового и дизельного блоков. Провели ее специалисты «Нефтезаводмонтажа» с участием представителя датской фирмы-изготовителя Haldor Topsoe. Следующим этапом на этих объектах, проведенным во второй половине октября, был монтаж многозонных термопар. Их устанавливали специалисты компании «НОВЭК» (Новосибирск). Благодаря «умным» температурным датчикам контролировать работу слоев катализатора можно будет оперативно и досконально.

– Во-первых, с помощью многозонных термопар, установленных в реакторах по входу газосырьевой смеси и выходу газопродуктовой смеси, а также на каждом слое катализатора, из операторной можно будет наблюдать и управлять протеканием экзотермической реакции, — рассказывает заместитель начальника производства НТиА Павел Прокофьев.

 — Мы увидим, равномерно ли она проходит по слою и всему реактору. Во-вторых, с помощью зонных термопар можно следить за изменением в компонентном составе сырья, своевременно реагировать на изменение температуры на выходе из реакторов, не допуская превышения критических значений, которые ведут к дезактивации катализатора. При этом контроль за определенными точками позволяет увидеть правильное распределение потока.

Работа каждой термопары проверена российскими специалистами совместно с заводскими службами нашего предприятия. В трех реакторах расположено более 50 точек замера температуры.

Реакторы R‑1001, R‑1002 и R‑101N прошли экспертизу Госпромнадзора, проведены внутренний и наружный осмотры оборудования. Затем в начале ноября их проверили на прочность — выполнены гидроиспытания. Успешному и быстрому их проведению поспособствовали благоприятные погодные условия. Чтобы не повредить биметаллический слой внутри корпусов реакторов, при гидроиспытаниях использовалась химочищенная вода.

После обязательных «водных» процедур реакторы начали готовить к тщательной просушке. Затем в них закачают азот для сохранности оборудования (законсервируют). В таком состоянии они будут находиться до загрузки катализаторной системы. Что касается этой значимой для техпроцесса начинки, то, согласно проекту, внутрь реакторов загрузят катализатор компании, о которой уже упоминали выше, — Haldor Topsoe. Разработка датчан — новинка для установок производства НТиА, задействованных в процессах гидроочистки. В большой реактор на дизельном блоке будет засыпано 180 тонн катализатора, 50 — в два других на бензиновом.

Прием электродвигателя компрессорной установки ТК-1001 А/В

«Нефтезаводмонтаж» и его субподрядные организации также завершили монтаж компрессорных установок. Чтобы их смонтировать согласно проекту ОАО «ГИАП», частично разобрали здание компрессорной, в которой располагались старые компрессоры чешского производства (их демонтировали). Сейчас в связи с увеличением количества блоков установки, тут расположили четыре новых агрегата. Два центробежных — для узлов реактивного и дизельного топлива. И еще пару поршневых компрессоров, входящих в состав бензинового блока. Новые компрессоры немецкого и итальянского производства — современное оборудование, позволяющее увеличить и поддерживать давление на реакторных блоках и уменьшить потребление энергоресурсов.

– Компрессорам отводится значимая роль в процессе гидроочистки, — поясняет начальник «Гидроочистки № 3» Дмитрий Михалочкин. — Подаваемый водородсодержащий газ из заводского кольца, а также циркулирующий в системе реакторных блоков установки, позволяют поддерживать необходимое давление. На приеме из заводской системы приходит водородсодержащий газ с меньшим давлением. А компрессор его «дожимает» до необходимых для процесса параметров. В тройнике смешения газ объединяется с сырьем, подогревается, а затем поступает в реактор.

На блоках будет использоваться водород разного качества и объема, поэтому и компрессоры для каждого из процессов отличаются. Тем более, что новый бензиновый блок сравним с самостоятельной установкой небольших размеров. Первый этап по монтажу компрессоров завершен, но еще с ними предстоит ряд работ, которые будут проведены уже после ремонта здания компрессорной, где они располагаются. На нем обновится часть фасада, витражи и крыша, будут выполнены внутренние отделочные работы.

Параллельно с реконструкцией на «Гидроочистке № 3» ведется ремонт оборудования «родных» блоков. К работам приступили в конце октября. Планируется замена участков трубопроводов, части оборудования. На страже контроля будет стоять новая качественная автоматика — полностью обновятся приборы КИПиА. Причем, это коснется системы управления и реконструируемой части, а также установки «Мерокс», которая войдет в состав третьей «Гидроочистки» и станет еще одним важным ее блоком.

Установлены будут совершенные, сверхточные приборы контроля технологического процесса и оборудования единой распределенной системы управления и системы противоаварийной защиты японской фирмы Yokogawa Electric Corporation. По всему объекту рассредоточат более 270 датчиков температуры, свыше 160 устройств определения давления и почти 180 уровнемеров, а также 110 регулирующих клапанов и 75 отсекателей.

Работают подрядчики НЗМ

– Сейчас идет ремонт реакторов блока РТ, — говорит механик установки Александр Васенков. — Ведется демонтаж внутренних устройств, кожухов реакторов Р‑201 и 202. На блоке очистки установили новый десорбер — колонну К‑105 и С‑113-й сепаратор моноэтаноламина. Планируется большой объем работ по ремонту основной дымовой 80-метровой трубы «Гидроочистки». Уже демонтированы два газохода, соединяющих трубу с печами. Полностью будет заменено 20 метров трубы, обновится вся ее внутренняя футеровка.

Технологии, которые «Нафтан» внедряет при модернизации объекта, соответствуют одной из главных целей предприятия — совершенствованию процессов и качественных характеристик выпускаемой продукции. Результаты нынешней работы показывают, что для достижения целей сделаны верные шаги. Главное — сохранить набранный темп.

Игорь Лапковский, заместитель начальника отдела охраны природы и рационального использования природных ресурсов ОАО «Нафтан»:

– Модернизация «Гидроочистки № 3» позволит повысить качество выпускаемого тут дизельного топлива и бензина. Это положительно повлияет в том числе на экологическую ситуацию, ведь обеспечивая потребителей-­транспортников топливом соответствующих стандартов, существенно снижается количество вредных выбросов в атмосферу.

Справочно 

Гидроочистка — это процесс каталитического удаления серы из нефтяных фракций под воздействием водорода. Происходит при высоком давлении и температуре. В мировой нефтепереработке этот процесс наиболее распространенный и имеет большое значение, так как направлен на решение важнейшей ­задачи — снижение содержания сернистых соединений в товарных продуктах.

 

Ольга КОРОЛЬКОВА
Фото: Ольги КОРОЛЬКОВОЙ

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично (2 votes, average: 5,00 out of 5)
Loading...

Опубликовано в №:

  30.11.2019
(1,8 MiB, скачали - 85)

Новое видео

Подпишитесь на Вестник Нафтана на YouTube!