Удержать цикл «от ремонта до ремонта». Заводская масштабная кампания финишировала на «Фенольной № 1»

Просмотры: 473

 Масштабная ремонтная кампания 2019 года на нашем предприятии финишировала на «Фенольной № 1» производства МСиБ. Обновления на этом объекте призваны улучшить технические и экономические характеристики работы оборудования. Ремонт позволил внедрить технологические решения, благодаря которым повышается эффективность производственного процесса. Большой комплексный проект, необходимый в том числе и для обеспечения стабильной и безопасной работы установки и персонала, был нацелен на замену крупногабаритного оборудования, работу на печах, изменения в техсхеме.

Обслуживание и ремонт необходим любой технике. Особенно той, которая связана с понятиями «высокие нагрузки», «сложность», «агрессивные среды» — родными для всех установок-­гигантов нашего нефтехимического комплекса. Для их оборудования установлена норма межремонтного пробега. У большинства, как и у «Фенольной № 1», это три года.

Остановочный ремонт на первой «Фенольной» да и, в принципе, на всех установках, трудно назвать заурядным. Прежде всего, из­-за многозадачности. К реализации важных вопросов по обновлению оборудования и совершенствованию технологического процесса на этом объекте приступили в начале октября. В тесной связке работали более 300 человек. Это персонал установки и производства МСиБ, заводские подразделения, представители подрядных организаций. Генеральным партнером выступил гродненский «Союзпроммонтаж», обладающий хорошим опытом ремонта на производственных площадках.

Важной составляющей проекта стали изменения для совершенствования технологического процесса, безопасности обслуживания оборудования, оптимизации производственного цикла. Так, одно из них касается перенаправления схемы перетока из колонны К‑5 в другую — К‑6. Найдено оптимальное решение для переноса клапанной сборки «высотки», приборов КИПиА, регулирующих клапана и диафрагмы в наиболее удобные и безопасные для обслуживания места.

Нововведением стал монтаж схемы подачи деаэрированной воды на установку «Деасфальтизация». К слову, этот объект нынешней осенью пережил масштабное техперевооружение. Деаэрированной водой питается также нагревательный котел АНК‑301 самой «Фенольной».

Проведено более 30 мероприятий по диагностике и техническому освидетельствованию заводской службой промышленной безопасности. Очевидна была необходимость замены и ремонта крупного оборудования, чтобы привести его к современным требованиям промышленной безопасности. Например, устранены серьезные «раны» на участках трубопроводов паров сухого фенола из колонны К‑5 в восемь ребойлеров Т‑9, на линиях подачи рафинатных растворов в печи П‑1 и П‑1а.

На эффективность процессов положительно повлияют обновленные насосы с электродвигателями меньшей мощности, которые позволят сэкономить электроэнергию. На «Фенольной № 1» в нынешний ремонт заменили три единицы этого оборудования. Два — это насосы фенольной воды, которая используется в качестве антирас­творителя для процесса экстракции. Еще один работает на подаче экстрактного раствора в печи П‑1а и П‑3. Что касается самих печей установки, то для стабильной и безопасной работы в них заменили футеровку перевальных стен, очистили от отложений змеевики.

Важные агрегаты на аппаратах воздушного охлаждения — электродвигатели. Теперь тут установлены частотные вместо демонтированных громоздких редукторов. Нововведение позволяет регулировать температуру отходящих (конечных) продуктов, поддерживать ее на оптимальном уровне, тем самым также экономить энергоресурсы. Исчезла вероятность застывания нефтепродукта (рафината), который в качестве сырья с «Фенольной» уходит на «Депарафинизацию».

Еще одно из значимых обновлений — это замена емкости дыхания Е‑9. В аппарате с интересным названием происходит процесс отделения паров фенола от газов. Работоспособность старой емкости благодаря ремонтам поддерживали в течение многих лет. Но необходима была новая, и она установлена в соответствии с современными требованиями промышленной безопасности.

– Нынешний ремонт я охарактеризую как слаженную и хорошо организованную работу, — говорит начальник «Фенольной № 1» Юрий Булло. — Представители генподрядной организации во главе с начальником ее участка Дмитрием Земчёнком подошли к выполнению важных для нас задач ответственно, всё сделано качественно. Наш Леонид Есепёнок в очередной раз доказал, что он механик по призванию — от подготовки к ремонту до конечного контроля. Неоценимую помощь в проведении работ оказал инженер­технолог Игорь Цыбин.

Весь персонал достойно выдержал на ремонтируемых блоках свои «экзамены». Это была работа сплоченной команды, где четко распределены обязанности — каждый хорошо знал, что и когда нужно сделать. Коллектив трудился под руководством грамотных координаторов — старших операторов Дмитрия Скорина и Павла Аниковича, а также операторов Олега Грабовского и Романа Лучиновича.

Хочу поблагодарить все задействованные в ремонте заводские подразделения. Хорошо поработали специалисты производства № 5, которые провели операции на колоннах по замене термопреобразователей. Сложность состояла в том, что их ребята вваривали в замкнутом пространстве. Учитывая специфику установки, где даже при неработающем оборудовании вероятна опасность выделения вредных газов, во время работ было усилено внимание к вопросам безопасности и охраны труда. За соблюдением требований был и соответствующий контроль со стороны заводской службы охраны труда.

Внедрение новых технологических решений, ремонт и замена оборудования, благодаря которым повышается эффективность производства, характерны и обязательны для каждой остановочной кампании на «Фенольной № 1». И традиционная задача номер один — безаварийная работа и выпуск продукции в период «от ремонта до ремонта».

 «Фенольная № 1» введена в эксплуатацию в 1965 году. Производительная мощность установки — 625 тысяч тонн масляных погонов в год. Объект возведен по проекту Бакинского института «Гипрогазнефть». Назначение установки «Фенольная № 1» — очистка масляных фракций и деасфальтизата от полициклических ароматических углеводородов, нафтеновых кислот, смолистых соединений, а также соединений, содержащих серу, азот и кислород путем экстракции их фенолом. Вакуумные дистилляты (4 вида) на «Фенольную № 1» поступают с ВТ‑1 и остаточный погон — с «Деасфальтизации». Целевой продукт процесса установки — рафинат, который в дальнейшем используется в процессе депарафинизации. Побочным является экстракт, используемый на «Битумной», «Висбрекинге-­Термокрекинге». Он же отправляется в парк установки компаундирования масел для производства пластификаторов.

Ольга КОРОЛЬКОВА
Фото: Ольга КОРОЛЬКОВА

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично (2 votes, average: 5,00 out of 5)
Loading...

Опубликовано в №:

  23.11.2019
(1,8 MiB, скачали - 1 080)

Новое видео

Подпишитесь на Вестник Нафтана на YouTube!