Полимировцы завершили остановочный ремонт производства синтетического волокна

Просмотры: 1 044

Производство № 400 подхватило эстафету остановочных ремонтов. Стартовали 1 апреля, а ровно через два месяца, к 31 мая, завершили все работы. Уже с 1 на 2 июня здесь вышли на режим и начали получать качественную продукцию. Теперь же руководители «Волоконного» подводят итоги завершенного ремонта и, намечая перспективы, готовятся к новому циклу работ.

Дмитрий Васькович и Николай Кальниш у резервного ротора Д-401

– Останов был достаточно тяжелый из­-за того, что несколько ремонтов проходили одновременно, — отмечает заместитель начальника по ремонту цеха № 401 Дмитрий Васькович. — На помощь нам не мог прийти ремонтно­-монтажный цех № 729: параллельно с нами остановочный ремонт шел по графику на «Полиэтилене» и на «НАКе». Поэтому всё легло на плечи цеха № 704. В плановые сроки и в неполном составе они выполнили работы, которые предназначались и им, и 729-­му цеху, причем оперативно и качественно. Спасибо их персоналу.

Мы постарались следовать рекомендациям по профилактике респираторных заболеваний. Технологический персонал развели по времени. Ремонтный получал свой объем задач и выполнял их на отдельных участках.

Хоть мы и работаем с 85­-го года, и основная масса оборудования «возрастная», однако замен глобальных у нас нет. Надо понимать: наше трубопроводное, колонное, емкостное оборудование имеет такой запас прочности, что на данный момент необходимости в замене нет.

Согласно дефектным ведомостям полностью провели все виды ревизий. Затем — обследование на остаточный ресурс, внутренние и гидравлические испытания. Также отревизированы и приведены в соответствие датчики расхода, уровнемеры, клапаны — регулирующие, отсекающие, предохранительные. Обязательная часть останова — промывка оборудования. Одна за одной и порой даже параллельно эту процедуру прошли порядка 30 емкостей. Сложное объемное оборудование специально для этого вскрывают.

– Мы провели очень сложный ремонт ротора демономеризатора, — продолжает Дмитрий Викторович. — Шесть подобных роторов функционируют в цехе. А вот резервный экземпляр нуждался в обновлении, но его габариты не позволяют проводить работы на месте. Ремонтировали его на специальном координатно-­расточном станке специалисты цеха № 712. Сложность конструкции (расстояние между лопаткой ротора и стенкой сосуда, в котором он находится, составляет всего 1,5–2 мм) требует предельной точности концентрации, как в ремонте, так и в сборке. Вес ротора составляет 3750 кг, длина — 7,3 м. И при этом — такой маленький зазор. Сам ротор вращается со скоростью 170 оборотов в минуту.

Отдельный фронт работ в 401-­м посвятили ремонту тарелок и замене 2000 колпачков ректификационной колонны C‑652. Она занимает особое место в цепочке волоконного производства и важна для экологии завода. Через эту колонну проходит вода, в которой находятся остатки диметилформамида (ДМФ) — они поступают из цеха № 402 на регенерацию. И с помощью этой колонны ДМФ выпаривается и возвращается обратно в работу. А это значит, не в стоки, а в повторный цикл вновь идут даже те остатки, которые могли быть просто выброшены.

Привод демономеризатора D-401 A1

– Это очень важная колонна, — подчеркивает Дмитрий Васькович. — Ее работа сказывается и на экологии, и на экономии непосредственно диметилформамида — одного из компонентов, вокруг которого построена вся химическая цепочка производства синтетического волокна.

В останов заменили и пластинчатые теплообменники. Это тоже повлияло на качество выпускаемой продукции: площадь теплообмена увеличилась, и возможные утечки предотвращены.

Вне дефектной ведомости, параллельно с остановом, шел капитальный ремонт кровли целого корпуса 461 отделения замасливателя. Здесь подрядчики, новополоцкое ООО «Стройимидж», заменили 1512 м2 кровли.

В корпусах цеха установили 30 противопожарных дверей по предписанию областного отдела пожарной охраны. Металлические конструкции с высокой ­степенью защиты в случае возгорания позволят сдерживать огонь и угарный газ в течение долгого времени.

Узел вытяжки диметилформамида ДМФ

– В этот остановочный ремонт у нас были расширенные сроки, а это значит больше возможностей отработать все задачи в штатном режиме, — говорит заместитель начальника по ремонту цеха № 402 Николай Кальниш. — Не было необходимости работать сверхурочно. Всё успевали в дневную смену, когда присутствуют специалисты и можно четко наблюдать за процессом, контролировать ход ремонта. Главное — координировать работу на площадке.

На производстве некоторому оборудованию уже 35 лет — с момента пуска в 1985-­м. За исправной его работой здесь пристально следят и вовремя планируют физзамену. Отслужившее свой век уступает место новому. Так, например, в цехе № 402 заменили калориферы старого образца на сушилках SD­701/1­2. Также обновили насосное оборудование узла крашения. Это позволит свести к минимуму возможное влияние на качество волокна, исключить непрокрасы жгута при крашении и утечки красителя.

Сушилка волокна SD-701/3 цеха № 402

– Обновление скажется и на энергосбережении: оборудование меньше простаивает, снижается расход пара, — добавляет Николай Стефанович. — Сейчас у нас идет модернизация трубопровода пара среднего давления. Параллельно с этим проводим замену изоляции и конденсатных сборок — эти меры также помогут сократить энергопотери.

Параллельно с ремонтными работами над производственным оборудованием шла и реновация самих помещений. Усилиями персонала цеха № 019 обновилось прядильное отделение. Николай Кальниш благодарит маляров за добросовестность и высокий уровень работы.

Завершив один останов, заводчане готовятся к следующему. В цехе № 401 планируют менять насосное оборудование. Таких единиц будет шесть: вакуумные, ротационные и центробежные. В 402-­м в перспективе готовятся заменить две сушилки — 1-­й и 2­-й линии, оборудование для них уже закупается. Разрабатывается проектная документация на новую упаковку — 1000-­килограммовые кипы. В будущем отремонтируют автомобильные и железнодорожные рампы, где полученную в цехе продукцию отгружают покупателям.

Новое и старое поколение насосного оборудования перекачки ДМФ

– Хочу также поблагодарить персонал лаборатории службы промышленной безопасности, технического надзора и диагностики, — отмечает Дмитрий Васькович. — Оперативно они отзывались на наши запросы, благодаря чему ревизия на остаточный ресурс прошла быстро. Многое не получится отревизировать, не выводя из процесса работы. На режиме у нас нет возможности отключать емкостное, резервуарное, колонное оборудование и трубопроводы, технологические и паровые.

Всего ревизию в цехе № 402 прошли 3 сосуда, 3 паровых и порядка 15 технологических трубопроводов. В цехе № 401 провели работы с 20 сосудами, на остаточный ресурс проверили 5 паровых трубопроводов и 55 технологических.

– Производство хотя и достаточно немолодое, оно действующее и в очень хорошем состоянии, — подытоживает заместитель начальника цеха № 401 Дмитрий Васькович. — У нас нет проблем с диагностикой на остаточный ресурс, с ревизией, и оборудование ведет себя отлично. Так что теперь мы готовы работать долго и успешно.

 

Елизавета ПЕТРЕНКО
Фото: Елизавета ПЕТРЕНКО

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично (2 votes, average: 5,00 out of 5)
Loading...

Опубликовано в №:

  20.06.2020
(1,7 MiB, скачали - 417)

Новое видео

Подпишитесь на Вестник Нафтана на YouTube!