Автор: Ольга Королькова Производство

Оценили уровень надежности оборудования и промбезопасности, дефекты устранили. Как прошел остановочный ремонт на «вторичке»

Ремонт технологических мощностей смело можно сравнить с пересадкой из поезда в поезд на полном ходу: проведение обновлений должно минимально влиять на ­объем выпуска продукции, производство которой на время остановочной кампании значительно снижается. Чтобы предприятию наверстать и выполнить план, на каждой из вышедших на ремонт установок, а в нынешнем году по графику одновременно останавливались 15 объектов, как правило, стараются завершить намеченные работы досрочно. Этого сценария придерживались и на установке «Ректификация», где удалось выйти на режим на трое суток раньше.

Каждый из более чем полусотни технологических объектов на нашем предприятии значим по-своему. Особую производственную миссию выполняет установка ректификации бензинов. Два ее блока предназначены для перегонки фракций нефтепродуктов и получения бензинового и дизельного дистиллятов. Общая выработка обоих узлов на сегодня, согласно производственному заданию, достигает почти 250 м3/час.

– Если рассматривать блоки «вторички» более детально, то первый предназначен для перегонки катализата, приходящего с заводских «Риформингов» и продуктов с «Суммарных ксилолов», — поясняет заместитель начальника производства НТиА Евгений Зуй. — На этом блоке получают легкий бензин, и его отправляют на «первички» либо «Пенекс» для последующей переработки. На «Суммарные ксилолы» же обратно уходит бензольная фракция. В дальнейшем ее внедряют в производство ароматических углеводородов. А основной компонент блока — толуольная фракция. Она служит компонентом товарного бензина: с установки напрямую отправляется в цех № 8 для компаундирования топлива.

Сырьем другого блока «вторички» служит гидрогенизат установки мягкого гидрокрекинга. Его ректификация происходит в сложной колонне, откуда выводятся сразу несколько погонов. Сверху — гидроочищенная бензиновая фракция (уходит для переработки на АВТ‑6 и АТ‑8). Сбоку — дизельный товарный дистиллят (отправляется в цех № 8), а внизу выводится масляной остаток (компонент профильного производства).

Остановочный ремонт на установке проходил в течение августа. К пусконаладочным операциям, выводящем объект на режим, приступили уже в начале сентября. Огромная заслуга в быстром и, главное, качественном ремонте принадлежит слаженной команде целого ряда заводских подразделений и подрядчиков. Благодаря грамотной подготовке и организации деятельности всех участников кампании на установке успешно достигли конечной цели, которая заключается в дальнейшем обеспечении надежной и бесперебойной работы «вторички».

На ремонтной площадке основной спектр задач «под ключ» выполнили специалисты «Лигмода». Помогали им работники «Белспецэнерго», трудившиеся на субподряде у этого предприятия. Задействовали в решении ремонтных вопросов и представителей компании «Доля»: их прерогативой была гидроструйная чистка 16 аппаратов. С промывкой еще 16 единиц оборудования справился персонал установки.

– Блоки катализата и МГК «вторички» имеют общее оборудование, — рассказывает механик объекта Игорь Кравченко. — Это емкости топливного газа, дренажная, факельная, теплообменники подогрева газа и топочного мазута, фильтры и ресиверы воздуха КИП. Все эти единицы осмотрены снаружи и внутри. После с ними проведены гидроиспытания, в результате которых мы убедились в надежности этих технологических единиц.

Когда узел МГК благополучно пустили, на втором блоке ремонт еще продолжался. Здесь также оборудование диагностировали и напором воды проверили на прочность. Отработали с колоннами К‑1 и 2, емкостями Е‑1, 3 и 9. А тут уже были отбраковки, влияющие на дальнейшую нормальную эксплуатацию этого оборудования. Например, в емкостях поменяли ребра жесткости, усилили внутреннюю поверхность, положив дополнительный плакирующий слой. Сложные сварочные работы внутри этих агрегатов длились почти две недели.

Продолжая перечислять сделанное, руководитель объекта выделяет значимое обновление на печи П‑2. На ее змеевике из-за сильного износа отбракован потолочный калач, отвечающий за перенаправление потоков. В рамках громадной печки очень дорого может обойтись неисправность даже такой небольшой детали. Ведь речь идет о рабочей температуре в 170 °C и перекачивающемся при этом бензине. Специфичес­кую операцию по замене калача провела бригада высококвалифицированных слесарей и сварщиков нашего 5-го производства под началом мастера Юрия Покровского. Еще одну важную задачу по замене штуцера на «теле» колонны К‑1 выполнила группа ремонтников под руководством Николая Девятникова.

Последние три года работы установки также сказались на состоянии трубопроводов. Заменено 26 дефектных участков артерий (для «вторички» это солидное количество), по которым циркулируют продукты, начиная от воздуха, заканчивая бензином. Также оптимизирована схема конденсатной установки, которая теперь позволяет экономить энергоресурсы, упрощает дальнейшую ее качественную эксплуатацию и стала совершенней с точки зрения обеспечения промышленной безопасности.