На «Полимире» разработали новые автоматизированные подсистемы

Просмотры: 208

В 2017 году на «Нафтане» утвердили план по развитию автоматизации бухгалтерского, налогового, статистического учета на 2018-­й и первый квартал 2019 года. Такой шаг стал первым этапом в создании и внедрении нескольких новых подсистем на базе уже привычной 1С: производственный учет готовой продукции и учет ее качества. В первую очередь новинки опробовали на производстве «Полиэтилен». О том, как разрабатывались подсистемы и что еще ожидать в будущем, рассказала руководитель проекта, ведущий инженер­программист цеха № 607 (отдела АСУ) Наталья ЗИНЧУК.

– Для чего были внедрены новые автоматизированные подсистемы?

– Производственный учет готовой продукции на «Полимире» уже был организован. Но до этого он работал не в единой системе, что создавало некоторые неудобства для пользователей.

С развитием техники и внедрением АСБУ «Полимир» появилась возможность реализовать учет готовой продукции в единой информационной системе. Это удобнее, поскольку все службы могут получить доступ к необходимой информации значительно быстрее.

Технологи, руководство цехов могут в любой момент отследить, на какой стадии идет работа, где сейчас находится продукция. Эти подсистемы помогают подразделениям работать слаженно и оперативно.

– Как разрабатывался проект? С какими сложностями пришлось столкнуться?

– В первую очередь, надо было обследовать рабочие места, определить, что конкретно нам предстоит автоматизировать. Изучали процессы, взаимо­связи структурных подразделений. Для создания двух подсистем важно понять, какую цепочку проходит готовая продукция и как распределены обязанности персонала цехов № 103, 106, 604 и 016.

Над разработкой системы учета готовой продукции и качества потрудились инженеры­программисты отдела АСУ Татьяна ГАЛАЙ и Елена КРУЛИК. Мы разработали 15 новых документов, по которым работают подсистемы. И постарались сделать программу, которую в любой момент можно будет доработать.

– А сами пользователи поддержали идею?

– Да, и они нам очень помогали! Чувствовалась их поддержка и заинтересованность. О своей работе нам подробно рассказывали учетчики готовой продукции Светлана ­СПИРИДОВИЧ (цех № 103) и Ольга КЛЕПЕЦ (цех № 106).

Подсистему учета качества мы начинали формировать с нуля. Именно здесь нам помогали работники цеха № 604: инженер (по техническому контролю) производства «Полиэтилен» Олеся ­ЛАЗАРЕВА, контролер качества продукции и технологического процесса Юлия БОРОДИНА и и. о. химика лаборатории, лаборант Надежда ЗАМАНА.

В систему были занесены шаблоны анализов (нормы показателей качества продукции в соответствии с ГОСТ, ТУ), паспортов качества. То есть сотруднику необходимо только ввести данные, которые компьютер затем проанализирует на соответствие нормам.

Получилась достаточно слаженная работа всех заинтересованных служб. Команде программистов помогали и руководители подразделений. Нам оказывали большую поддержку начальник службы управления качеством Наталья ГРИГОРОВИЧ, начальники цехов № 103 и 106 Юрий ТУМАЕВ и Юрий МИСУНО.

А еще профессионально и оперативно консультировали бухгалтеры сектора учета затрат на производства и готовой продукции Ольга ­КУЗЬМИЧ, Елена СТРИЖОНОК, Татьяна АНИЩУК и Светлана ДУБРО.

– А как готовили персонал для работы в программе?

– После того как была разработана и протестирована новая подсистема, на базе бюро подготовки кадров мы проводили обучение работников цехов № 103, 106, 604 и 016. Мы показывали весь фронт работ, чтобы человек понимал, что конкретно он делает и в чем заключается его основная задача.

В подсистемах условно расписаны роли каждого работника в процессе, который имеет доступ только к своей части. Например, в подсистеме учета готовой продукции участвует коллектив ОТК, производства и склада, а учета качества — только ОТК.

Когда мы внедряли 1С, люди приходили менее обученными. А сейчас чувствуется, что уровень компьютерной грамотности вырос. Дополнительно персонал потренировался и при проведении опытной эксплуатации. А мы еще раз проверили, все ли нюансы были учтены.

– В чем преимущества использования таких подсистем?

– Во­-первых, все пользователи будут работать в рамках одной платформы. Есть информационная взаимосвязь между службами, подразделениями, что позволяет оперативнее решать текущие задачи. Также не происходит дублирования ввода информации, потому что на каждом этапе следующий человек видит, какие данные ввел предыдущий работник.

Кроме того, теперь вся работа выстроена логической цепочкой, где каждый участник проекта будет иметь свою функцию. Удобно и для отчетности, поскольку вся информация сконцентрирована в единой системе.

– Появятся ли такие подсистемы на производстве синтетического волокна и «Мономерах»? Планируется ли еще внедрять новые подсистемы?

– Да, мы ведем работу и по созданию новой подсистемы складского учета. Этот модуль, в дополнении к уже внедренным, будет отражать законченный цикл прохождения готовой продукции от момента производства до ее отгрузки со склада. Его разрабатывает инженер­программист отдела АСУ Марина МАТЫШЕВА.

В декабре на базе склада № 8960 будем начинать опытную эксплуатацию, в рамках которой кладовщиком будут проверены все складские операции.

Что касается учета готовой продукции, учета качества, то на других производствах мы тоже собираемся внедрять эти подсистемы. В перспективе на следующий год собираемся охватить производство «Мономеры».

 

Александра БОЛБАТУНОВА
Фото: Александра БОЛБАТУНОВА

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично (2 votes, average: 5,00 out of 5)
Loading...

Опубликовано в №:

  01.12.2018
(1,3 MiB, скачали - 531)

Новое видео

Подпишитесь на Вестник Нафтана на YouTube!