Автор: Елена Питолина Люди

Миссия выполнима!

Игорь Горбунов рассказал об эффекте от внедренных им рацпредложений

В последнюю субботу июня работники инженерных специальностей предприятия отмечают профессиональный праздник — День изобретателя и рационализатора. В режиме но-н­стоп они генерируют технические идеи, решают производственные задачи и разрабатывают новые проекты. Корреспондент корпоративной газеты встретился с рационализатором, начальником цеха № 102 завода «Полимир» Игорем Горбуновым. Производственник рассказал об эффективном использовании интеллектуального ресурса, экономии расхода тепло и электроэнергии, сокращении затрат.

Игорь Горбунов за работой

К техническим новациям Игорь Леонидович тяготел с детства. Бегая во дворе с ребятами, он в уме рассчитывал, как улучшить дальность полета бумеранга и стрел, выпущенных из самодельного лука.

– В 60‑е годы у нас не было гаджетов и других электронных устройств, мы не знали ничего о приставках и игровых персонажах, — вспоминает Игорь Горбунов. — Но мы выписывали и читали журнал «Юный техник». Брали из него чертежи, улучшали и совершенствовали самодельные детские «разработки». Воздушных змеев, которых я собрал, запускали все мальчишки из моего двора. Придумывали, как укрепить каркас и увеличить площадь, чтобы он дольше держался в воздухе. Практическим путем проверяли влияние толщины лески на плавность траектории движения змея.

На производство в цех № 102 Игорь Горбунов пришел после армии в 1980 году. В ту пору на заводе «Полимир» внедрялось много рационализаторских предложений. Работая аппаратчиком, Игорь Леонидович о своих новациях в совершенствовании того или иного технологического процесса рассказывал инженерам или руководству цеха. Они оформляли и внедряли «рацухи».

– Нас увлекал и полностью поглощал процесс созидания, труда над усовершенствованием бесперебойной работы завода, — говорит собеседник. — Наша команда состояла из инженеров-­механиков, технологов, проектного и конструкторского бюро.

Каждое обновление помогало укреплять стабильную работу цеха. Чуть более чем за 20 лет мы заменили все инициаторные насосы, производство стало надежным и эффективным.

Одним из основополагающих вопросов я всегда считал энергосбережение. Отмечу, что в течение 27 лет за счет модернизации и переоснащения в цехе в четыре раза снизилось потребление пара. А в 2021 году по итогам отраслевого конкурса рационализаторских предложений среди предприятий концерна «Белнефтехим» вместе с моим заместителем по технологии Василием ­Филиповичем и начальником отделения полимеризации цеха Ильей Радюшем получили диплом концерна за II место. С коллегами разработали предложение «Снижение температуры возвратного газа высокого давления путем установки регулятора давления на входе пара в циклоны V 4/1–3 в цехе № 102». Установленные вместо вентилей четыре регулятора прямого действия на входе пара 1,6 МПа помогли нам снизить давление, температуру, потребление пара и электроэнергии. Так мы получили тройной эффект!

Год назад в цехе № 102 заменили воздушный турбокомпрессор. За это время он отработал без перебоев и остановок, не считая чистки фильтра. Его параметры — давление, температуры, обороты, вибрация, потребляемая мощность и расход воздуха — выводятся на монитор в операторную, их контролирует и регулирует персонал цеха. Автоматизированный процесс управления компрессором упрощает работу аппаратчика.

– Весь фокус энергоэффективности нового компрессора в рабочем колесе, которое захватывает и отправляет воздух на нагнетание, — подытоживает Игорь Горбунов. — С его помощью гранулы полиэтилена доставляются в цех № 103. При включении высокооборотного двигателя со встроенными в вал ротора редкоземельными постоянными магнитами вал всплывает и, не касаясь подшипников, вращается в воздухе со скоростью 28 000 оборотов в минуту. Отсутствие трения увеличивает КПД до 97%, а весит рабочее колесо всего два килограмма.

Мы каждый год снижаем расходы на сырье, вспомогательные материалы и энергоресурсы. Например, замена старых насосов на уникальные, которые были разработаны для подачи на фильеру расплава полиэтилена высокой вязкости на узле грануляции, сократила потребление азота со 100 кубов на тонну до 1 куба на тонну. Повысилось и качество продукта!

Наука и техника не стоят на месте, каждый год разрабатывается и совершенствуется оборудование. Улучшая технологические схемы и внедряя новые предложения, в будущем мы сможем еще выше поднять эффективность и сократить производственные затраты.

Подписывайтесь на наш канал в Telegram

Смотрите наши видеоновости на Яндекс. Дзен