Комплекс замедленного коксования — точное попадание в главные цели «Нафтана». Экономичность. Экологичность. Эффективность.

Просмотры: 310

На «Нафтане» продолжается реализация самой масштабной за всю историю предприятия программы инвестиционного развития. На нее возлагаются большие задачи и надежды. Главный проект — комплекс замедленного коксования, который объединяет пять технологических установок. В какие технологии сегодня вкладываются средства, и почему они необходимы заводу, городу и республике? Ради какого будущего и вопреки каким обстоятельствам достигаются поставленные цели, рассказали главный инженер ОАО «Нафтан» Григорий ПЛАСТИНИН и руководитель дирекции по инвестиционным проектам, строительству и ремонтам ОАО «Нафтан» Юрий ПАРШОНОК.

— Как вы оцениваете сегодняшние технологические возможности «Нафтана»? Зачем заводу нужны эти дорогостоящие объекты? И может ли «Нафтан» без них обойтись?

Григорий ПЛАСТИНИН: — Технологические возможности ОАО «Нафтан» всегда были высоки. Давая такую оценку, следует учитывать многочисленность установок, широкий ассортимент продукции, большие мощности по переработке нефти. Предприятие имеет топливно­масля­но­ароматический профиль. Сегодня «Нафтан» также объединяет комплекс производств нефтехимии. Масляное производство, ароматика, цеха «Полимира» — это объекты, безусловно, сложные в своем управлении и эксплуатации.

Наше предприятие вырабатывает нефтепродукты, которые применяются в различных областях народного хозяйства, а также реализуются на экспорт. Переработка нефти в ОАО «Нафтан» осуществляется на более чем 40 технологических установках, что позволяет получать широкий ассортимент продукции. Постоянно совершенствуемая технология, использование новых высокоэффективных типов катализаторов и высокая квалификация персонала дают возможность ОАО «Нафтан» производить продукцию с хорошими эксплуатационными и экологическими характеристиками. Она пользуется стабильным спросом на внутреннем и внешнем рынках.

Инвестиционная программа ОАО «Нафтан» направлена на решение ряда задач. Новые установки позволят нам быть конкурентоспособными на рынках Европы. Изменились внешние условия, цены на нефть, которые имеют негативные экономические последствия для предприятия. Внедрение новых объектов необходимо для повышения эффективности нефтепереработки, а именно — переработки ресурсов нефтяных остатков и вакуумного газойля в продукты с более высокой добавочной стоимостью, которые пользуются спросом на рынке. Это позволит увеличить доходность. В настоящее время высока степень износа основных фондов завода, важно улучшить условия безопасной эксплуатации оборудования. Реализация программы также направлена на снижение экологической нагрузки на окружающую среду.

«Нафтан» аккумулирует все силы, чтобы завершить начатые проекты, которые направлены на ближайшую перспективу. Работать приходится в непростых условиях, но важно понимать, что сегодня мы стараемся не только ради своего будущего. ОАО «Нафтан» — градообразующее предприятие, крупнейший нефтехимический комплекс страны, где трудится третье поколение работников.

— Как изменится облик «Нафтана» после ввода в эксплуатацию объектов комплекса замедленного коксования? Какие возможнос­ти откроются перед предприятием?

Григорий ПЛАСТИНИН: — За счет внедрения комплекса замедленного коксования глубина переработки достигнет нового уровня. «Нафтан» выйдет на новые рубежи в технологии и будет получать из сырья продукты с большей добавленной стоимостью. Глубина переработки будет соответствовать глубине переработки ряда современных европейских и российских нефтеперерабатывающих предприятий и достигнет уровня 90 %.

На комплексе замедленного коксования мы не только увеличим выход светлых нефтепродуктов, но и получим новую продукцию: серу (жидкую, гранулированную) и кокс.

— Из двух направлений — углубление переработки и увеличение ее объемов — какому сегодня отдается приоритет и почему? К тому же, «Нафтан» не забывает и об экологическом аспекте ведения технологического процесса. Что сегодня важнее для завода?

Григорий ПЛАСТИНИН: — Приоритет отдается проектам, реализация которых направлена, прежде всего, на увеличение выхода светлых нефтепродуктов, увеличение глубины переработки нефти, повышение качества продуктов и снижение энергозатрат. Тем не менее, развивая новые производства, мы не вправе забывать о существующих технологических объектах. Необходимо учитывать их потребности в модернизации для обеспечения требуемого уровня безопасности, замены морально и физически изношенного оборудования. На постоянном контроле находятся вопросы обеспечения охраны окружающей среды, снижения экологической нагрузки предприятия. Сегодня глубина переработки — это приоритет.

– Как выглядит технологическая цепочка комплекса замедленного коксования?

Юрий ПАРШОНОК: — Комплекс объектов, которые позволят увеличить глубину переработки нефти, мы строим на заводской территории, интегрируем в технологическую схему «Нафтана», реконструируем старые мощности. Центровой объект — установка замедленного коксования. Сероводород — побочный продукт в процессах глубокой переработки нефти. Для его утилизации строится установка производства элементарной серы методом Клауса. В процессах также необходим водород. Поэтому параллельно возводится установка по производству водорода. На УЗК из тяжелого нефтяного остатка мы сможем получить дополнительное количество дизельного топлива и бензина. Но это будут продукты, нуждающиеся в доочистке. Довести их до товарных свойств поможет «Гидроочистка», которая также находится в стадии реконструкции. А основная сложность возведения комплекса заключается в одномоментном строительстве.

— Возводя комплекс замедленного коксования «Нафтан» догоняет другие НПЗ, или мы пользуемся более передовыми технологическими решениями?

Григорий ПЛАСТИНИН: — ОАО «Нафтан» на протяжении всего своего развития делало ставку на приобретение и реализацию в своем производстве передовых технологически опробованных решений. Так и в этот раз. Поставщик технологии замедленного коксования — фирма Foster Wheeler. Это признанный лидер в лицензировании и строительстве установок замедленного коксования. В настоящее время во всем мире работает более 100 УЗК, 40 % которых используют технологию данной фирмы. Лицензиар установки производства водорода — французский концерн Technip, установки производства серы — итальянский KTI Technimont. Датская компания Haldor Topsoe, голландская компания Albeмarle — лицензиары реконструкции установок гидроочистки.

Стоит понимать, что это отлаженные в промышленном масштабе технологии, реализованные и успешно функционирующие на НПЗ России, Европы, США. Но говорить, что мы в своем развитии догоняем другие НПЗ, неверно. Мы идем по проверенному пути, без необдуманных рисков.

Общие инвестиционные затраты по строительству комплекса замедленного коксования составляют более 1 млрд долларов. «Нафтан» финансирует проект как за счет собственных средств, так и за счет привлеченных кредитов ОАО «Банк развития Республики Беларусь», других банков республики и иностранных банков.

— Кому «Нафтан» будет продавать нефтяной кокс, и как его можно применять?

Григорий ПЛАСТИНИН: — Нефтяной кокс — ценный продукт, область применения которого определяется его качественными характеристиками (теплотой сгорания, содержанием серы, летучих веществ, золы и пр.). Качество кокса, прежде всего, зависит от качества нефти. Перерабатываемая в ОАО «Нафтан» нефть марки Urals позволит с вводом в эксплуатацию комплекса замедленного коксования получить сернистый нефтяной кокс. Планируемый объем его выпуска составит около 460 тысяч тонн в год.

Возможные направления реализации — внутренний рынок Республики Беларусь и на экспорт в направлении Балтии, стран ЕС (весь нереализованный на внутреннем рынке объем).

Сернистый нефтяной кокс чаще всего используют в качестве топлива в цементной промышленности, а также в энергетике для выработки собственной энергии, в смеси с низкосернистым коксом его применяют в алюминиевой промышленности.

В настоящее время ОАО «Нафтан» совместно с ЗАО «БНК» прорабатывает вопросы экспортной реализации кокса. С этой целью проведен ряд переговоров с потенциальными покупателями кокса нефтяного и терминалами.

— Как изменится экологическая ситуация в регионе после ввода в эксплуатацию установки получения элементарной серы методом Клауса? Насколько вредным для здоровья человека следует считать это производство?

Григорий ПЛАСТИНИН: — Модернизация предприятия осуществляется в гармонии с природоохранными мероприятиями.

Ввод в эксплуатацию установки получения элементарной серы методом Клауса не ухудшит экологическую ситуацию в регионе. Наоборот, эта установка — природоохранная по своей сути. Ее назначение — утилизация сероводорода, побочного продукта переработки нефти, в элементарную серу. Новая установка позволит создать необходимый резерв мощностей по утилизации сероводорода, который будет получаться при очистке светлых продуктов. На «Нафтане» будут созданы возможности переработки нефтяного сырья с более высоким содержанием серы. Проектом предусматривается отгрузка потребителям элементарной серы в жидком и гранулированном виде. Это позволит минимизировать потери серы в результате ее транспортировки.

Комплекс замедленного коксования, в который входит установка получения элементарной серы, как я уже говорил, это технологический объект, который успешно функционирует на многочисленных НПЗ России, Европы и США. И ожидать какую нибудь дополнительную «вредность» нет причин.

– Что сегодня происходит на строительных площадках? Какие объекты финишируют в инвестиционной эстафете КЗК первыми?

Юрий ПАРШОНОК: — За первое полугодие 2018 года набран хороший темп, который важно сохранить. Очень многое было сделано в части кадрового обеспечения. Служба укомплектована компетентными специалистами. Мы консолидировали силы. В состав Дирекции вошли главный механик ОАО «Нафтан», отдел главного механика, отдел по ремонту зданий и сооружений, проектно­конструкторская служба нефтеперерабатывающего производства и проектно­конструкторская служба химического производства. Создано управление перспективного развития.

По всем направлениям мы трудимся ритмично, продолжаются поставки оборудования. Изначально предполагалось, что объекты будут строиться последовательно, один за другим. По разным причинам произошло смещение сроков. А теперь нам приходится вести параллельно проектирование, закупку оборудования, стройку, возводить объекты одномоментно, что, безусловно, осложняет работу.

Львиная доля проектной документации к нам уже поступила. В настоящее время на строительных площадках КЗК одновременно трудится около 650 человек: на строительстве установки замедленного коксования занято 430 человек, 100 — на установке элементарной серы, около 50 — на установке производства водорода, еще около 50 — на реконструкции установок гидроочистки, остальные задействованы на 12 вспомогательных объектах комплекса.

На строительную площадку УЗК в ближайшее время планируется привлечь дополнительный персонал подрядных организаций. Квалифицированным монтажникам, электросварщикам предстоят работы по монтажу технологических трубопроводов на установке и межцеховых коммуникаций. Кроме того, потребуется увеличить численность рабочих для устройства железобетонных конструкций фундаментов оборудования, строительства зданий операторной, трансформаторной подстанции адмистративно­бытового здания и вспомогательного корпуса и др.

Большим потоком на завод поставляется новое оборудование. Главная сложность — внедрение новых объектов в межцеховые коммуникации. На этой задаче мы сейчас концентрируем свое внимание. Вообще весь нынешний год пройдет в строительно­монтажных работах. Важно удержать набранный темп и понимать, что у «Нафтана» сегодня только один путь — модернизации и реконструкции.

При сегодняшней экономике, ценах на нефть и налоговом маневре России «Нафтан» заинтересован больше вкладывать в глубину переработки. Уже достигнуты определенные успехи. На завершающем этапе находится реконструкция «Гидроочистки № 2». Поочередно оба блока установки прошли опытный пробег при 100 % загрузке. Их обкатали на различном сырье, при соответствующих температурных режимах. «Гидроочистка № 2» готовится к полному включению в технологический цикл производства.

На этой установке мы получали более 1,2 млн тонн дизельного топлива в год. После полного завершения реконструкции производительность установки выросла на четверть, что позволяет получать дополнительный доход. Дизтопливо соответствует всем международным требованиям — это стандарт Евро­5 с содержанием серы 10 ррm.

Что касается новой установки получения водорода, то здесь продолжается комплексное опробование оборудования. Мы подошли к поэтапному пуску и выводу установки на технологический режим при 100 % загрузке. После этого на объекте проведут тестовый пробег на полной мощности и апробируют все системы.

У нас нет другого пути и другого выбора, кроме развития, движения вперед. С учетом нынешних тенденций и стоимости нефти без новых установок завод просто не выживет на рынке, когда нам придется покупать сырье по мировым ценам. Удорожание черного золота снижает рентабельность. Исправит положение углубление переработки. Это позволит работать с прибылью, быть конкурентоспособными на внешних рынках.

В САМОМ СЕРДЦЕ ОСТРОВА

Коксовый остров — это сердце установки замедленного коксования. Здесь размещаются монолитная этажерка, печь, эстакады, основные аппараты. На площади в 40 тысяч м2 вбито 700 буронабивных свай диаметром от 600 до 1000 мм и длиной 18 м. Под землей оказался целый город. Впервые в Беларуси на «Нафтане» проведен ультра­звуковой метод испытания свай подобного типа Cross Hall. Он позволяет проводить исследование на всю глубину сваи.

САМЫЙ ПРОЧНЫЙ И ЭКОНОМИЧНЫЙ

На УЗК впервые в Беларуси применены бетоны с наполнителем на микрокремнеземе. Этот материал — отход металлургической промышленности. Японцы изучили его свойства и предложили вариант применения. При меньшем расходе цемента он придает более высокие конечные свойства бетону: прочность, плотность, водонепроницаемость. Материал позволяет делать самоуплотняющиеся высокоподвижные бетоны, не требующие при заливке процесса вибрирования.

ГЕОМЕТРИЯ МЕТАЛЛА

Если измерять эту стройку объемами затраченных материалов, тоже получаются впечатляющие цифры. УЗК — это более 5 тысяч тонн металлоконструкций и около 50 тысяч кубометров бетона. Подобные конструктивные решения по армированию и сечению монолитных элементов в Беларуси применяются только на строительстве АЭС и УЗК «Нафтана». По причине густой армированности и больших геометрических размеров применение простых бетонов не представлялось возможным для устройства верхней плиты покрытия коксовой этажерки. Было принято решение использовать самоуплотняющийся бетон, для которого не требуется механическое воздействие (уплотнение). В институте НИПТИС имени Атаева, который разрабатывал составы для бетонирования площадки реакторного блока БелАЭС, подтвердили, что подобной густоты армирования, которая применяется на верхней плите этажерки УЗК, они еще не встречали.

Татьяна ЗЕНЬКО
Фото: Елизаветы ПЕТРЕНКО

Очень плохоПлохоСреднеХорошоОтлично (2 votes, average: 5,00 out of 5)
Loading...

Опубликовано в №:

  04-08-2018.pdf
(1,5 MiB, скачали - 502)

Новое видео

Подпишитесь на Вестник Нафтана на YouTube!