Автор: Дарья Алексеева Производство

Итоги ремонта на производстве синтетического волокна

Июнь и июль выдались жаркими не только на погоду. В летние месяцы на производстве синтетического волокна завода «Полимир» во всю шла ремонтная кампания. Об итогах останова и проделанной работе рассказали начальники цехов № 401 и 402 Владимир ­Зеленков и Александр Короткий.

Как получают полиакрилонитрильное волокно Нитрон-Д?

В производстве нитрона задействованы химический цех № 401 и прядильный № 402. В первом функционируют три отделения — полимеризации, регенерации и замасливателей. Если говорить просто, то цех № 401 подготавливает базу для дальнейшей работы по получению Нитрон-Д.

– Наша задача из мономеров сделать качественный прядильный раствор и передать его в необходимом количестве в цех № 402, — говорит Владимир Зеленков. — После очистки осадительной ванны подаем его в качестве чистого растворителя, диметилформамида.

Цех № 402 состоит из трех основных отделений — химического, прядильного, также обработки волокна — и вспомогательной мастерской по ремонту фильер и прядильных насосиков. С 2015 года сюда присоединен швейный участок, который занимается пошивом упаковочных мешков для волокна и фильтровальных элементов.

– В химическом отделении раствор диметилформамида термостатируем, фильтруем и обезвоздушиваем, — объясняет технологию Александр Короткий. — Далее подаем его на линию в прядильном отделении, где формируются волокна из полимера. Они промываются от диметилформамида. Волокно сушим, наносим вспомогательные вещества и авиважные препараты (замасливатель и антистатик). При необходимости окрашиваем.

Сортировка и комплектация партий происходит в отделении обработки волокна. После чего передаем его на хранение в цех № 016. В ассортименте производства нитрон с линейной плотностью от 0,13 до 2,5 текс. Продукция ориентирована на экспорт — 80–90 % уходит за рубеж.

Ремонтная кампания

Производство синтетического волокна — одно из самых молодых на «Полимире». Первую продукцию здесь получили в декабре 1985 года. За почти четыре десятка лет многое технологическое оборудование износилось. Каждый год планомерно заменяют агрегаты и аппараты. В основном это насосное и вентиляционное оборудование, оборудование КИПиА.

– В останов на третьей прядильно-отделочной линии заменили 48 прядильных насосиков, — рассказывает Александр Короткий. — Их износ влияет на равномерность элементарных волоконец. Из-за износа этих насосиков возникают отклонения по линейной плотности.

По плану замены физически изношенного оборудования поступило шесть насосов P‑501. Они отвечают за непрерывную подачу прядильного раствора на линии прядения. Новое оборудование позволит уменьшить количество отбраковки волокна при его производстве. Замена насосов запланирована на 2022 год.

Этой осенью начнем большой ремонт воздуховодов и займемся заменой лифтов. Параллельно решаем вопрос выбора двух сушилок SD‑701/1, 2.

Останов совпал с ремонтной кампанией в цехе № 204 по производству метилакрилата и сульфата аммония — основного поставщика мономеров для цеха № 401. В июне и июле на «волокне» прошли ревизию приборы КИПиА, запорная арматура и предохранительные клапаны, восстановили прессовочные плиты на киппрессах в цехе № 712, отремонтировали контейнеры для жгута, трубопроводы пара и технологические трубопроводы, аппараты, емкостное оборудование.

При высокой нагрузке на ремонтное производство в июне большую часть работ по возможности выполняли своими силами. Провели очистку оборудования строительных и железобетонных конструкций от пыли и остатков волокон.

Сделали косметический ремонт — покрасили детали фасадов зданий и освежили оборудование. Своими силами заменили потолок в операторной и освещение, им занималась электрослужба цеха № 400. В прошлом году здесь закончили ремонтировать кровлю практически на всех зданиях.

– Персонал ремонтного производства основную работу выполнял в июле, — говорит Владимир ­Зеленков. — Работники цеха № 729 меняли дефектные или отбракованные участки паропроводов и технологических трубопроводов. Провели ремонт вентиляционных систем. Слесари-ремонтники цеха № 704, который обсуживает производство синтетического волокна, выполнили пункты дефектной ведомости. Начальник производства организовывал штабы, контролировал работу и помогал эффективно и в кратчайшие сроки решать задачи.

В цехе № 401 на остаточный ресурс Госпромнадзору сдали 4 аппарата и 5 резервуаров. Более 60 предохранительных клапанов по трем отделениям прошли ревизию. Порядка 20 технологических трубопроводов отремонтировали. 19 аппаратам специалисты провели наружный и внутренний осмотр и гидроиспытание.

– Своими силами отревизировали тарелки колонны С-652, – продолжает Владимир Геннадьевич. – В отделении замасливателей демонтировали незадействованные трубопроводы. На эстакаде приема окиси этилена восстановили переходной мостик для приема окислителя в железнодорожных цистернах. Также заменили три насоса по программе физически изношенного оборудования.

После останова

1 августа цех № 401 приступил к пусковым операциям. Запустили поток полимеризации № 1 и через 11 часов (период полимеризации), 2 августа, в цехе № 402 получили прядильный раствор. С его помощью приступили к вытеснению жидкого ДМФ из всех трубопроводов. В этот же день запустили вторую прядильно-отделочную линию. А 5 числа – первую.

– В последние несколько лет конъюнктура рынка изменилась, – резюмирует Александр Короткий. – У нас работают две линии, третья находится в резерве. Идем по плану. К концу года планируем выпустить порядка 18 тысяч тонн волокна.

Высокое качество полимировского нитрона отмечают на специализированных выставках и конкурсах. Сегодня он широко применяется для изготовления пряжи, трикотажных тканей и изделий, пледов, одеял, ковров, нетканых материалов. Большой ассортимент полиакрилонитрильного волокна Нитрон-Д позволяет удовлетворить разные запросы потребителей, а его сбыт делает свой вклад в финансовый поток предприятия.

Больше фото и новостей в нашем Telegram 
Смотрите наши видеоновости